Историческую последовательность развития управления качеством в России можно проследить путем следующего расположения таких взаимосвязанных вопросов, как:
- контроль качества продукции;
- оценка качества продукции;
- становление и развитие (этапы) системного подхода в управлении качеством продукции;
- процесс возрастания роли управления качеством (внимание со стороны органов государственной власти, внедрение единой государственной системы стандартизации, работа по ее адаптации, интеграции в систему международных стандартов и т.д.).
Данные об объекте управления приведены в определении ГОСТа 15467-79: «Управление качеством продукции — установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции».
Контроль качества (технический контроль) — необходимое составляющее любого способа управления качеством. При этом под техническим контролем понимается проверка соответствия продукции принятым техническим требованиям.
Виды технического контроля можно классифицировать следующим образом:
- по этапам процесса производства (входной, операционный и приемочный);
- по охвату контролем (сплошной, выборочный, оперативный, периодический и непрерывный);
- по отношению к объекту контроля (контроль качества продукции, товарной и сопроводительной документации, процесса технологии, контроль средств технологического оснащения и технологической дисциплины, соблюдения условий эксплуатации, реализации рекламаций и контроль уровня квалификации исполнителей;
- по уровню технической оснащенности (ручной и механизированный труд, автоматизированные и автоматические системы, активный контроль);
- по организационной структуре (самоконтроль, одноступенчатый контроль, включающий контроль исполнителя и приемочный контроль ОТК, и многоступенчатый контроль, состоящий из контроля исполнителя, операционного, специального и приемочного контроля);
- по воздействию на возможность дальнейшего использования продукции (разрушающий и неразрушающий).
Контроль качества представляет собой систему технических и административных мероприятий для обеспечения производства продукции в полном соответствии с требованиями нормативной документации. Организация контроля качества включает в себя проведение замеров количественных и качественных характеристик продукции или процесса, влияющего на качество изделий, в соответствии с установленными техническими требованиями.
Цель контроля качества — получение информации о состоянии объекта контроля и сопоставление полученных результатов с предъявляемыми требованиями, которые могут быть отражены в стандартах, ТУ, договорных обязательствах, чертежах и др. подобных документах.
Перечислим основные термины и определения контроля качества, зафиксированные ГОСТом 16-504-81:
- объект контроля;
- метод контроля;
- исполнители контроля;
- документация на проведение контроля.
Современные условия организации службы качества предприятия характеризуется комплексным подходом, суть которого сводится к объединению усилий не только подразделения, отвечающего за технический контроль, но и подразделения, охватывающего всю работу по обеспечению и анализу качества, а также привлечение методов стимулирования качества.
Организация работы в области качества крупной производственной компании включает в себя три блока основных задач:
- планирование и разработку методов обеспечения качества:
- контроль качества;
- стимулирование качества.
Планирование качества начинается на стадии проектной разработки изделия, планируются качественные характеристики, надежность продукции. Общий план должен учитывать элементы планирования качества, предпринимаемые поставщиками-смежниками. В подготовительный период должное внимание уделяется и подготовке контроля применения контрольных средств. В течение всего периода (разработка, запуск, производство) повышенное внимание уделяется аналитической работе с целью обработки, систематизации и анализа данных по качеству и затратам на его обеспечение, выработке соответствующих рекомендаций.
В свою очередь в планирование и разработку методов обеспечения качества входят:
- планирование качества и планирование контроля качества (планирования качества и надежности, контроля качества и планирования внедрения средств контроля);
- управление качеством (управление качеством продукции поставщиков и управление качеством продукции собственного производства);
- информация об уровне качества (информация о затратах на обеспечение и поддержание качества, систематизация и анализ данных о качестве, получаемых из процесса производства и эксплуатации, ведение соответствующей документации о качестве).
Непосредственно процесс контроля качества включает:
- лабораторный контроль качества , включающий контроль используемых материалов, контроль внедряемых моделей и образцов, испытание продукции на надежность;
- проверку качества , предусматривающую входной контроль, контроль процесса производства и контроль на выходе;
- использование измерительной техники (электронная измерительная техника, прецизионные средства измерений и контроль средств измерений).
Стимулирование качества предусматривает:
- организацию процесса обучения и повышения квалификации персонала;
- активное использование методов и средств мотивации в области обеспечения качества;
- постановку специальных задач в рамках системы качества.
Важнейшими составляющими организации работы по контролю качества являются:
- контроль закупаемых изделий;
- входной контроль на всех участках технологической цепи;
- операционный контроль;
- контроль готовой продукции (контроль на выходе).
При этом обеспечение эффективной функции контроля не возможно без применения современного метрологического обеспечения, которое позволит обеспечить разработку, качественную проверку, эксплуатацию в оптимальном режиме и контроль средств измерений и электронных устройств.
Если руководство средних предприятий ограничивается услугами инженера по качеству, время от времени прибегая к услугам консультационных и инжиниринговых фирм, то на крупных предприятиях в систему контроля качества включаются подразделения, специально занимающиеся контролем материалов, стендовой отработкой и проверкой макетов, проведением испытаний на надежность, в том числе и опытных образцов.
Важную роль в системе контроля качества играют организация обучения персонала и подготовка программ, направленные на повышение квалификации кадров, без которых сегодня уже не возможно поддержание производства на высоком технологическом уровне.
Нельзя забывать и о таком необходимом составляющем, каким является разработка, и внедрение системы мер по стимулированию действий сотрудников в области успешного решения вопросов, связанных с управлением качества.
Современной особенностью технического контроля является применение математико-статистических методов контроля. Методы управления качеством продукции можно разделить на операции по разбраковке изделий и меры, предпринимаемые для повышения технологической точности. При разбраковке изделий в процессе массового производства давно уже отказались от сплошного контроля, требующего содержания огромного контрольного аппарата, и перешли на выборочный контроль, который характеризуется применением статистических методов обработки результатов. В то же время эффективность данного метода зависит, прежде всего, от точного, стабильного функционирования технологических процессов, способных обеспечить гарантированный выпуск бездефектных изделий в автоматическом режиме. В этом случае на первый план выступает проблема стабилизации процесса производства, которая обеспечивается созданием системы качества, ее последующей сертификацией.
Основные области применения статистических методов управления качеством включают:
- статистический анализ точности и стабильности технологических процессов и качества продукции;
- статистическое регулирование технологических процессов;
- статистический приемочный контроль качества продукции;
- статистические методы оценки качества продукции.
Основные этапы управления качеством продукции с применением статистических методов:
- проектирование функции качества (перевод требований потребителя в соответствие с требованиями к разработке изделий и технологических процессов для организации выпуска продукции);
- разработка качественных изделий и процессов (с применением метода планирования экспериментов, характеризующихся минимальным отклонением от заданных величин и устойчивых к внутренним и внешним воздействиям);
- управление технологическим процессом (мониторинг всех сколько-нибудь значительных явлений с помощью контрольных карт, выявление и устранение причин спорадических отклонений);
- меры, направленные на совершенствование процесса (мониторинг всех данных, в том числе контрольных карт, для дальнейшего анализа характера последствий сбоев и отказов с целью формулирования гипотезы причин, оказывающих влияние на качественные характеристики; разработка и конкретных предложений по совершенствованию процесса).
Считается, что статистическое регулирование процессов может обеспечить систематический подход к оптимизации процессов, помогая при этом:
- снизить объем потерь (отходов);
- обнаружить проблемные участки (области);
- стабилизировать параметры технологического процесса;
- сделать процесс принятия решений более объективным.
До последнего времени разработка методов оценки качества продукции сталкивалась с наличием большого количества видов оценок, что в свою очередь было обусловлено сложностью самой проблемы оценки и отсутствием на протяжении довольно длительного времени единых достаточно объективных методов по количественной оценке качества. Отечественными специалистами были предприняты усилия по разработке объективных количественных оценок качества продукции. Появляется новое научное направление — квалиметрия, занимающееся выявлением количественной оценки качества, в том числе потребительской стоимости и полезности.
Квалиметрия начинает оперировать такими понятиями показателей качества продукции как:
- единичный;
- комплексный;
- групповой;
- обобщенный;
- относительный;
- интегральный.
Следует отметить, что квалиметрия дает определение качества, опираясь на относительные оценки, только по отношению к изделию, принятому за единицу сравнения, а не оперируя отношением к некоему абсолютному качеству.
При проведении оценок качества продукции учитывались лишь важнейшие свойства продукции:
- надежность;
- технический уровень качества
- технико-экономический уровень качества.
Обязательным предварительным условием оценки качества продукции было определение номенклатуры показателей качества. В 1979 году ВНИИ Стандартизации Госстандарта ввел номенклатуру из 10 видов данных показателей. Каждый вид показателей включал в себя целый набор частных (конкретных) показателей.
В свою очередь методы измерения показателей качества в зависимости от применения тех или иных средств бывают:
- регистрационные;
- расчетные;
- измерительные;
- органолептические;
- экспертные и т.д.
С целью получения относительных показателей качества, наряду с единичными (дифференцированная оценка), применяются и обобщенные показатели (комплексная оценка). В то же время за исходную единицу измерения взята как существующая, конкретная, так и гипотетическая базовая модель. Она может отражать различные уровни качества, например:
- экономически оптимальный;
- перспективный народнохозяйственный;
- перспективный мировой;
- средний достигнутый народнохозяйственный;
- высший достигнутый народнохозяйственный и др.
Необходимо подчеркнуть, что данный подход к оценке качества продукции не имеет аналогов за рубежом, в современной отечественной практике применяется лишь в единичных случаях, например, для оценки уровня конкурентоспособности продукции.
